Vertikales Bearbeitungszentrum mit 3 Achsen

VMC-1165 verwendet ein komplettes Gusseisenbett; Sein Inneres verfügt über dichte Innenrippen, nachdem es zwei künstlichen Alterungsprozessen unterzogen wurde, um alle inneren Spannungen vollständig zu beseitigen. Zur Reduzierung von Vibrationen und Verformungen, die durch Schneiden mit hoher{3}}Geschwindigkeit und-belasteten Werkstücken-verursacht werden, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten. Eine große Spindelkopfstruktur mit einer dicken Schale und einem verstärkten Lagersitz kann die strukturelle Festigkeit erhöhen. Dieses Design eignet sich für tiefe -Fräsprozesse mit hohem-Drehmoment-oder für die Materialbearbeitung harter und zäher Sorten. Daher wurde eine frequenzmodulierte und spannungsanstiegsgesteuerte Spindel gewählt, um einen reibungslosen Betrieb unter wechselnden Lastbedingungen und eine gute Stabilität sowohl bei hohen als auch bei niedrigen Geschwindigkeiten zu gewährleisten, ohne dass sie während der Arbeit durch Staub oder andere Fremdkörper verunreinigt wird.

Für die drei{10}Achsenbewegung werden hochpräzise Kugelumlaufspindeln der Güteklasse C3- und RGH65-Linearführungen mit Vorspannungsbehandlung verwendet. Der Positionsfehler ist kleiner oder gleich ±0,006/300 mm, der Wiederholgenauigkeitspositionierungsfehler liegt im Bereich von ±0,004 mm. Die von einem 15-kW-AC-Servomotor angetriebene BT40-Spindel hat einen extrem geringen Rundlauffehler.<=0.2*), and powerful cutting-torque; It ensures the even uniform Surface-finish ,and dimensional-accuracy for very Large Work -pieces . Optional a spindle-cooling system and added an intelligent thermal-compensation function; Continuously monitored the changes in temperature; Then made corresponding adjustment according to this data to eliminate the influence caused by persistent heat-source-Location Differences on structural Deformation.

VMC-1165 verfügt über ein GSK25i-CNC-System und es gibt auch einen optionalen großen Bildschirm mit einer Bildschirmgröße von 10 Zoll, der den Komfort für den Bediener verbessert; Es kann Programme simulieren, verfügt über eine Funktion zur Anzeige von Fehleralarmen in Echtzeit und ist außerhalb{6}offline-programmierbar, um die Personalkosten zu senken. Ein Cross--ATC-System mit 24 Stationen kann den Werkzeugwechsel in 4,5 Sekunden durchführen, um die unbearbeitete Zeit zu verkürzen und die Produktivität entsprechend zu steigern. Derzeit umfassen die Betriebsarten Vollautomatisierung, Teilautomatisierung und manuellen Betrieb; Es gibt außerdem eine spezielle zentralisierte automatische -Öl--Einfüllvorrichtung mit Zeitschaltuhr und Ölstandüberwachungsfunktionen, um wichtige Teile regelmäßig mit wichtigen Flüssigkeiten zu versorgen. Maximale Geschwindigkeit der X/Y/Z-Achse, um die kürzeste Bearbeitungszeit für eine größere Losgröße zu erreichen.

Es wird ein geteilter Schaltschrank verwendet, der die Wärme unabhängig abführen kann, um eine Wärmeansammlung zu vermeiden und eine stabile Leistung der elektrischen Ausrüstung unter schwierigen Bedingungen aufrechtzuerhalten. Optional ein großes Späneförderband mit Kettenantrieb und ausreichender Kapazität für eine schnelle Absaugung der Späne, um zu verhindern, dass sich diese ansammeln oder den Arbeitsbereich verschmutzen. Ausgestattet mit verschiedenen Sicherheitsvorrichtungen wie Not-Aus-Tasten, Spindelüberlastschutz, Werkzeugkollisionsschutz und einer vollständig geschlossenen Schutzabdeckung, um die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten und Spänespritzer zu verhindern. Ein abnehmbarer Handimpulsgeber und ein variables-Bedienfeld-erhöhen den Bedienkomfort für unterschiedliche Personen.